磨削技术
镜面磨削的原理和特点 |
| 发布时间：2022/5/9 |
| 镜面磨削的原理和特点 磨削后的工件表面粗糙度达到Ra0.011um的磨削方法，称为镜面磨削。它的磨削过程是：光用锋利的单粒金刚石，以很小的修整导程和小的修整深度修整F240~ F320细粒度砂轮，使砂轮表面磨粒的切削刃获得较好的微刃等高性和微刃性。磨削时，磨粒的微刃在工件表面上切下细微的切屑。同时，在适当的压力作用下，借助于半钝状态下的微刃与工件表面产生摩擦和抛光，使工件表面形成很小的表面粗糙度值。然后再用粒度F500~F600并加有石墨填料的树脂结合剂砂轮，通过更精细的修整，在适当的磨削压力下，再经过摩擦和抛光作用，即可使工件表面形成表面粗糙度为Ra0.01um的镜面。通常工件磨削后表面粗糙度大于Ra0.1um称为一般磨削，表面粗糙度在Ra0.1~0.05um的为精密磨削，表面粗糙度在 Ra0.0250~0.0121um的为超精密磨削，表面粗糙度在Ra0.01um以下的为镜面磨削。 一、镜面磨削的原理 镜面磨削的原理是：在良好机床精度和无振动的前提下，采用细粒度(F500以下)、硬度为中软和树脂结合剂的砂轮，经过精细修整，使砂轮获得微刃等高性和微刃性，对工件表面的切削与摩擦抛光作用的结果。 采用砂轮磨削，工件表面上的微观轮廓是砂轮工作表面微廓的某种复映。它和砂轮表面微观轮廓与砂轮特性、修整砂轮的工具、修整方法与修整用量有密切的关系。在一般磨削时，由于修整砂轮的用量比较大，磨粒在金剐石的撞击下，破裂的形状不规则，其断面形状不一样，砂轮表面不能形成微刃，所以磨削后的工件表面粗糙度值相对较大。而在超精镜面磨削时，除采用粒度较细、硬度较软的砂轮外，在修整砂轮时，采用很小的修整导程和修整深度，用锋利的金刚石使砂轮上的磨粒产生细微的破碎，在每个磨粒上形成细微的切削刃，并使每个微刃的等高性好。在磨削过程中，由于摩擦和磨损的作用，微刃的等高性进一步提高，摩擦抛光作用增强，使工件磨削后的表面质量大大提高。微刃切削作用和摩擦抛光作用正确充分地发挥，还需靠合理的操作与控制磨削用量、磨削液的清洁来保证。 二、镜面磨削的特点 镜面磨削是磨削加工领域发展起来的一项光整超精加工新工艺、新技术。通过镜面磨削能使工件表面达到极高的微观几何精度和极小的表面粗糙度值。这项技术与研磨和超精加工相比，有以下特点： 1)可以获得超精加工和研磨加工不容易达到的表面粗糙度Ra0.012~0.006um，而且可获得较高的工件形状精度和尺寸精度。 2)这种磨削与手工研磨加工相比较，可以大大减轻劳动强度，易于实现自动测量。工件的加工精度和表面粗糙度比较稳定，操作技术便于掌握，而目.生产效率高。 3)它的加工范围较广，可以磨削加工内外圆柱面、内外锥面和简单的成形面。 |
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